Технология производства обуви. Производство туфель


Производство обуви

 

Процесс работы любого предприятия по производству одежды и обуви можно представить в виде ряда последовательно выполняемых операций. Их число варьируется в зависимости от модели и материала изделия, в отдельных случаях оно может достигать 300. При этом для каждой технологии их можно условно разделить на несколько основных, общих для всех этапов.

 

Обувное производство

Все поступающие на склад обувные материалы тщательно проверяют на соответствие качественным характеристикам и после подбора в производственные партии направляют в раскройный цех. Каждое производство рабочей, домашней, ортопедической обуви или любой другой начинается с операций создания эскиза обуви и моделирования изделий. Они предполагают прорисовку линий модели на колодке, снятие ее усредненной развертки с последующей корректировкой с учетом требований технологии и деталировку.

 

Основные этапы производства

 

Этот же цех производит обувные стельки. Специально подготовленную кожу или ткань сначала прессуют для формирования стельки, после чего шлифуют ее края и проклеивают клеем на резиновой основе. Завершает операцию повторное прессование. Многие заводы по производству спортивной обуви в России предпочитают закупать стельки отдельно у иностранных производителей. Завершают раскрой операции нанесения на детали разметки с прорисовкой линий будущих швов и обжига краев заготовок для удобства их дальнейшей обработки.

 

Производство обуви

Следующий этап производственного процесса объединяет процедуры подготовки деталей верха обуви для сборки. Раскроенные части изделий поступают в заготовочный цех, где подвергаются выравниванию, клеймлению необходимыми реквизитами, дублированию подкладкой или с помощью термоклейких материалов, а также окраске видимых краев. Находящиеся в цехе машины для производства специальной обуви (фрезерные, двоильно-ленточные, маркировочные, для утоньшения краев деталей и другие) позволяют сделать заготовки максимально удобными для последующей сборки изделий.

Завершают подготовительный этап сборочные операции. Они заключаются в последовательном выполнении предварительной клеевой сборки и сшивания склеенных деталей верха на специальных обувных швейных машинах. Одновременно проводятся загибание краев заготовок и их упрочнение различными каркасными материалами.

 

От качества соединения деталей зависит качество обуви

 

 

Мастер пришивает подошву

Такие эксплуатационные характеристики обуви, как гибкость, легкость, износостойкость, тепло- и водозащита, во многом определяются способами скрепления верхних и нижних деталей. Их разделяют на химические, ниточные и сочетающие обе методики (комбинированные).

 

 

 

К химическим способам соединения верха и низа обуви относят литьевой, клеевой и метод горячей вулканизации. Ниточные способы, широко используемые благодаря своей гигиеничности в производстве детской обуви, в зависимости от расположения шва бывают рантовыми, бортовыми, сандальными и др. Комбинированный способ крепления может сочетать горячую вулканизацию, литье или клей с прошивкой.

 

Пошив обуви

По завершении основных операций заготовку будущей обуви обрабатывают для предстоящего приклеивания подошвы. В ней размещают простилки, обрабатывают кромки и корректируют форму будущего изделия на колодке. Чаще всего производство подошвы для мужской обуви осуществляется клеевым методом. Крепление каблука дополнительно требует использования специальных шурупов, обеспечивающих особую прочность. Наряду с изготовленными на оборудовании для производства резиновой обуви подошвами применяются и готовые импортные заготовки низа изделия.

Заключительным этапом обувного производства является окончательная отделка изделия. При этом срезаются излишки материалов после крепления подошвы, вклеиваются мягкие подпяточники, вкладываются стельки и производится формование голенищ. Завершают финишные операции нанесение на обувь специальных покрытий, восков, кремов и вставка шнурков, крючков, прочей фурнитуры.

promplace.ru

Производство обуви: оборудование, материалы и технология

Обувь всегда является востребованным товаром среди населения, поэтому обувная промышленность является популярной отраслью бизнеса. В современное время на рынке представлено много моделей данной продукции различных производителей и фабрик.

Мировая конкуренция

На сегодняшний день многие покупатели желают иметь не только качественную и практичную обувь, но и соответствующую модным тенденциям. Среди экспертов данной сферы деятельности замечено, что доходы российских фабрик и спрос на продукцию, напрямую зависят от иностранных производителей.

Обувная промышленность хорошо развита в Китае. С одной стороны, продукция из Китая славится невысокой ценой, однако, плохим качеством. С другой стороны, существует немало известных европейских брендов с продукцией высокого качества, и соответственно, завышенной стоимостью.

Обувная промышленность

Из-за быстрого повышения цен на импортную продукцию и некачественного товара и Китая, все больше покупателей начинают отдавать предпочтение отечественному производителю. Поэтому многие предприниматели задумываются об открытии фабрики по производству обуви.

Чтобы потеснить китайских производителей и соперничать с европейскими поставщиками, необходимо выпустить дизайнерский модельный ряд с какой-либо изюминкой.

Технология производства обуви в промышленных масштабах осуществляется в несколько этапов:

  • Проектирование и создание моделей обувного ряда с разработкой всей необходимой документации.
  • Производство обуви и сбыт партий.

Технология пошива

Предварительно материалы, используемые в производстве, необходимо:

  • тщательно проверить на соответствие качественным характеристикам;
  • отсортировать в производственные партии;
  • направить в раскройный цех.

Технология пошива

Первым делом дизайнерами-специалистами разрабатывается дизайн и внешний вид будущей модели, создается эскиз, выполняется заготовка.

Для создания производства по пошиву обуви необходимы соответствующие материалы, одни из них являются основными, другие – вспомогательными.

Основные материалы применяются для изготовления наружных, внутренних и промежуточных элементов верхних и нижних частей изделия:

  • разные виды кожи;
  • меха;
  • текстильные материалы.

К вспомогательным материалам относятся детали, предназначенные для отделки и украшения моделей:

  • различная обувная фурнитура;
  • текстильно-галантерейные изделия;
  • клей.

Таким образом, для изготовления обуви существует достаточно большой выбор материалов. Однако, самый лучший из них – натуральная кожа.

Помимо натурального сырья, в последнее время все чаще применяются синтетические материалы для производства обуви, которые значительно дешевле. Однако, многие из них не только дешевле, но часто и практичнее природных аналогов.

Раскройный цех

Именно в раскройном цеху выполняется создание эскиза обуви, моделирование изделия и раскрой деталей.

Из заранее подготовленного материала изготавливаются составные части обуви, для получения которых предназначены два специальных вырубочных пресса:

  • один – для работы с верхними деталями;
  • второй – для нижних деталей изделия.

Некоторые части обуви вырезаются вручную при помощи трафарета.

Пошивочный участок

Верх обуви изготавливается отдельно от подошвы и включает в себя следующие детали:

  • Переднюю часть изделия – носок;
  • Среднюю часть изделия – союзку;
  • Часть, фиксирующую верх ноги – язычок;
  • Заднюю часть изделия, фиксирующую пятку – задник.

Необходимое оборудование

Перед тем как сшивать детали, необходимо каждую часть истончить, чтобы швы были ровными и аккуратными. В пошивочном цехе выполняется сшивание подготовленных деталей. Необходимо следующее оборудование для производства обуви:

  • Швейные машины;
  • Пошивочный конвейер;
  • Машина для вставки подносков;
  • Машина для загибки краев и разглаживания швов;
  • Машина для формовки кожаных нашивок на носок обуви.

Технология крепления подошвы

Подошва крепится к верху обуви разными способами:

  • Клеевым;
  • Прошивным;
  • Комбинированным;
  • Вулканизацией.

Клеевой способ популярен, поскольку надежен и недорогой в выполнении. При правильном выполнении технологии склейки, вероятность проникновения влаги между верхом и подошвой практически невозможна. Однако, при склеивании некачественным клеем или с нарушением правил крепления, обувь может быстро развалиться.

Прошивной способ крепления подошвы к верху обуви недостаточно практичен к проникновению влаги, также высокая вероятность повреждения прошивной нити.

Комбинированный метод предполагает использование клеевого и прошивного способов.

Вулканизация – части изделия (верх и низ) практически свариваются в одно целое. Используя такой способ, вероятность отсоединения подошвы от верха практически исключается. Недостаток у данного способа один – ограниченность в выборе материалов.

Прикрепление деталей

Пошив внутренней части

Внутренняя часть обуви подшивается подкладкой, которая может быть выполнена из следующих материалов:

  • кожаная;
  • текстильная;
  • из искусственных материалов;
  • комбинированная из разных материалов;
  • шерстяная на тканой основе;
  • из натурального меха на кожаной основе.

От качества выполнения соединения деталей зависит качество будущей модели.

Соединение частей изделия

Способ скрепления верхних и нижних частей обуви отвечает за многие эксплуатационные характеристики:

  • гибкость;
  • легкость;
  • износостойкость.
Гибкость обуви

Гибкость обуви

После того как верх изделия будет готов, он натягивается на колодку и с нижней ее стороны закрепляется со стелькой. Этот процесс называется – «затяжка». На этом этапе в носок и задник будущей обуви устанавливаются формовочные элементы:

  • в носок – подносок;
  • в задник – усилитель жесткости в виде пластиковой пластины или дополнительных слоев кожи.

Колодки могут быть выполнены по-разному, в зависимости от будущей модели. Они могут быть в следующем выполнении:

  • цельные;
  • раздвижные;
  • сочлененные;
  • с выпиленным клином.

Фасон колодки зависит от тенденций моды, поскольку это является основной технической характеристикой, от которой зависит вид будущей изготовленной модели.

Производство стелек

Внутрь готового изделия вкладываются стельки. Стельки могут быть выполнены из разного сырья. Материал, из которого изготавливается стельки, должен быть качественным, поскольку именно он будет впоследствии соприкасаться с ногой человека. Стелька может быть выполнена из влагостойкого картона или синтетического нетканого материала.

Производство стелек

Для изготовления обувных стелек выбранная ткань прессуется на специальном оборудовании. Затем машиной для шлифовки обрабатываются края и промазываются специальным клеем, после чего проходят еще одну прессовку.

Стельки к модели можно приобретать отдельно, исходя из потребностей, это могут быть:

  • утепленные стельки;
  • ортопедические;
  • другие варианты.

Заключительный этап

Изготовление обуви после крепления подошва завершается окончательной отделкой изделия:

  • необходимо отрезать излишки материала;
  • вклеить мягкие подпяточники;
  • вложить стельки;
  • сформировать голенища.

Завершающим этапом является обработка готового изделия при помощи специальных покрытий:

  • восков;
  • спреев;
  • кремов.

При необходимости выполняется вставка шнурков, крючков и других аксессуаров и фурнитуры.

Вставка шнурков

Готовая продукция поступает в отдел проверки качества, где сортируется, маркируется, упаковывается попарно и группируется по партиям для сбыта.

Организация бизнеса

Если хорошо ознакомиться с данной отраслью, обувная промышленность может стать прибыльным доходом. Необходимо ознакомиться со всеми нюансами производства, пошива обуви, выбора материалов и оборудования, а также соблюдать ряд последовательно выполняемых операций и действий.

Для организации бизнеса в сфере производства обуви необходимо выполнение следующих пунктов:

  • приобретение производственного помещения с необходимым оборудованием;
  • приобретение материалов;
  • сертификация и декларация продукции;
  • договора по сбыту готовой продукции.

Перед тем как закупать материалы и оборудование, стоит определиться со стилем будущих коллекций. Формат изделий может быть разный – производство классической кожаной обуви, резиновые или спортивные модели. Кроме того, можно выбрать одно направление продукции: либо производство мужской обуви, либо производство женской обуви. Очень прибыльна и востребована среди покупателей детская продукция.

Оборудование

Следует учитывать и сезонные периоды. Как правило, сезон начинается с осени и идет до весны следующего года. В летнее время:

  • пересматривается ассортимент;
  • разрабатываются новые модели;
  • обновляется оборудование.

Следует учитывать также, что одной из больших проблем и трудностей обувного производства, является отсутствие качественного отечественного сырья для производства обуви. Поэтому, изделия, которые производятся в нашей стране, почти наполовину состоит из импортных материалов.

Таким образом, обувная промышленность России не является сильной стороной нашей страны и уступает в объемах производимой продукции многим странам.

В заключение

Если иметь оригинальную идею, которая позволит выделить коллекцию на фоне конкурентов, а также учитывать потребности и пожелания покупателей, обувная промышленность может стать прибыльным производством.

Видео по теме: Производство обуви

promzn.ru

ОБУВЬ, ОБУВНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Увеличить

Ученые предполагают, что обувь человек начал изготовлять тысячелетия тому назад. Постепенно примитивное изделие из одного куска коры или кожи превратилось в довольно сложную конструкцию, состоящую из многих деталей и разнообразных материалов.

В Древнем Египте лишь фараон да его приближенные носили обувь — сандалии из папируса.

В Древней Греции и Риме жители носили сандалии, юношам и рабам ношение обуви было запрещено. В XII—XV вв. в Европе стали популярными пулены — обувь с длинными носами. В зависимости от знатности разрешалось иметь носы длиной 45, 60 или 70 см. В 1251 г. в Геттингене (Германия) была образована первая гильдия сапожников. В эпоху Возрождения обувь становится широконосой, с разрезами. Венецианские красавицы полюбили высокие деревянные цокколи, передвигаться в которых можно было только с посторонней помощью. В XVII в. основное внимание уделяется мужским сапогам. XVIII век — век господства башмаков и туфель. В конце XVIII в. сапоги снова входят в моду, их стали носить не только во время охоты, как было ранее, но и в повседневной жизни.

Фабричное изготовление обуви началось в XIX в. К этому времени уже научились скреплять ее гвоздями, делать подковки для каблуков. Изобретение швейной машины и освоение ее в обувном производстве в последней четверти XIX столетия в корне изменили способ изготовления верха обуви и ее конструкцию: появилась возможность делать верх из многих деталей. В 1846 г. в Великобритании стали выпускать галоши из вулканизированной резины (см. Каучук и резина).

Обувь, которую мы носим каждый день, — сапоги, ботинки, полуботинки, туфли, тапочки, сандалии и т. п. — называется бытовой. Кроме того, существует специальная обувь: производственная, спортивная, медицинская.

Обувь бывает разных номеров и полноты. В системе нумерации, применявшейся ранее  и действующей еще во многих странах, за номер обуви принимается длина следа колодки (стельки), на которой изготовляется обувь, выраженная в штихах (1111 штих равен 2/3 см). Теперь в нашей стране введена система нумерации обуви, в которой за номер принимается длина стопы, выраженная в сантиметрах. Интервал между смежными номерами равен 0,5 см.

Стопы людей, имеющие одинаковую длину, отличаются друг от друга полнотой. Поэтому обувь одного и того же номера должна иметь разные размеры, определяющие ее полноту. Полнота характеризуется обхватом стопы и условно обозначается цифрой или буквой. На основании многочисленных обмеров ног и исследований распределения давления были разработаны колодки с так называемой рациональной формой следа. Но высокие требования предъявляются не только к форме, но и к материалам, из которых делается обувь. Прежде всего нежелательно, чтобы они были жесткими, ведь во время носки обувь постоянно изгибается и человек не должен расходовать на это много сил. Кроме того, необходимо, чтобы материал мог растягиваться. И наконец, он должен хорошо поглощать влагу, выделяемую стопой (а ее выделяется 0,5—1 г/ч), и отдавать ее во внешнюю среду, т. е. испарять. Но это только основные требования, а есть еще масса других, предъявляемых в каждом конкретном случае. В XX в. химия дала обувному производству много новых материалов, заменяющих кожу: специальные картоны, резину, ткани с пленочными покрытиями и др. Но все новые материалы проходят долгую и тщательную проверку, прежде чем их рекомендуют промышленности.

На современных фабриках изготовление обуви механизировано, осуществляется поточным методом (см. Массовое и серийное производство). Полуфабрикаты передаются с одной операции на другую по непрерывно движущемуся конвейеру. Многоярусные и многолинейные (в 2,3 или 4 линии) конвейеры позволяют изготовлять одновременно несколько видов обуви и совмещать различные операции на одном рабочем месте (см. Конвейер). При изготовлении обуви применяют до 120 видов машин основного назначения и большое число вспомогательных аппаратов и приспособлений. Среди них — швейные машины различных конструкций, обтяжные машины, на которых верху обуви придают объемную форму, подошвопришивные и т. д.

В зависимости от положения, а следовательно, и от действующей на них нагрузки детали обуви изготовляют из материалов с различными свойствами. Для верха применяют натуральные и искусственные кожи, текстильные материалы. Подошву делают из плотной кожи, резины, капрона, поливинилхлорида, полиэтилена и других материалов. Детали верха скрепляют между собой в основном нитками, образуя заготовку верха. Верх обуви соединяют с низом с помощью ниток или химическими методами (приклеиванием, горячей вулканизацией или способом литья). Наиболее производителен литьевой метод, так как в одной технологической операции совмещаются процессы формования подошвы (из полимера или специальной пасты) и прикрепления ее к верху обуви. После кратковременного охлаждения из пресс-формы извлекают готовую обувь, не нуждающуюся в дальнейшей обработке.

enciklopediya-tehniki.ru

Основы производства кожаной обуви

Все операции обувного производства можно объединить в шесть групп: 1) раскрой обувных материалов; 2) предварительная обработка деталей обуви перед их скреплением; 3) сборка заготовки; 4) формование заготовки; 5) прикрепление низа обуви; 6) заключительная отделка обуви.

Раскрой обувных материалов. Перед раскроем проверяют соответствие сортности и деформационно-прочностных свойств обувных материалов требованиям нормативных документов. Натуральные кожи раскраивают на детали каждую в отдельности; это связано с наличием дефектов (различных по виду, размеру и месту расположения на коже) и с неоднородностью свойств кожи по площади, в продольном и поперечном направлениях. Ответственные детали выкраивают из чепрака. Для искусственных и синтетических кож, текстильных и трикотажных материалов применяют многослойный раскрой. Долевое направление наружных деталей должно соответствовать направлению наименьшей тягучести (продольному направлению — в кожах, основе - в тканях и искусственных кожах на тканевой основе).

Предварительная обработка деталей. Обработка деталей низа включает общие и специальные операции. К общим относят:

1) выравнивание деталей низа по толщине;

2) клеймение — нанесение маркировки, предусмотренной ГОСТ 7296-81;

3) формование.

Подошвам и основным стелькам придают профиль следа колодки, жестким задникам и подноскам — форму пяточной и носочной части колодки. До формования детали низа подвергают специальным обработкам, которые зависят от вида детали, материала и метода крепления низа. Специальная обработка основных стелек включает дублирование тонких стелек с полустелькой для их упрочнения, соединение стельки с теленком, утонение стельки в пучках для увеличения гибкости обуви, получение натуральной или искусственной губы в стельках для обуви рантового метода крепления. Специальная обработка подошв включает соединение подошву с обводкой, подложкой или подметкой, утонение крокульной части подошвы, фрезерование уреза подошв и каблуков из натуральной кожи и резины; взъерошивание подошв клеевого крепления с изнаночной стороны, промазывание их клеем и подсушивание. Специальная обработка жестких задников и подносков заключается в утонении краев по всему периметру и просекании нижнего края, идущего под загибку при формовании обуви. Просекание краев предупреждает возникновение грубых складок по грани следа, утонение — предохраняет стопу от натирания.

Предварительная обработка деталей верха осуществляется одновременно с пошивом (сборкой) заготовки. Она включает клеймение в соответствии с ГОСТ 7296-81, спускание краев деталей, отделку видимых краев, дублирование наружных деталей верха с межподкладкой, украшение деталей. Спускание или утонение проводится для всех краев деталей верха, кроме затяжной кромки заготовки, идущей под загибку при формовании обуви. В результате спускания краев при сострачивании деталей не образуются грубые толстые швы. Видимые края деталей загибают, окрашивают, подвергают горячему формованию или обжигу, окантовывают для улучшения внешнего вида обуви и повышения прочности швов соединения деталей заготовки. Дублирование наружных деталей верха с межподкладкой проводят с целью упрочнения деталей верха и повышения формоустойчивости верха обуви. Украшение деталей верха проводят для повышения уровня эстетических свойств обуви.

Сборка (или пошив) заготовки. Заготовка — это комплект наружных, внутренних и промежуточных мягких деталей верха обуви, скрепленных между собой. Детали заготовки сшивают ниточными швами, склеивают, сваривают токами высокой частоты (ТВЧ). ТВЧ сваривают детали из искусственных и синтетических кож. Склеивают наружные детали верха с межподкладкой (дублирование). Сшивают детали настрочным, тачным, переметочным и выворотным швами (рис.).

Рис. Заготовочные швы:

а — настрочной; б — тачной; в — переметочный; г — выворотный

 Настрочным швом скрепляют носок с союзкой, союзку с берцами и задинками, перед с голенищем. Тачным и переметочным швами сшивают голенища, задние края берцев и задинок. Переметочный шов менее прочный, чем тачный, поэтому его укрепляют задним наружным ремнем. Выворотным швом сшивают наружные детали верха с подкладкой по верхнему краю заготовки.

Формование заготовки — придание заготовке формы и размеров колодки, которые должны сохраняться и после снятия обуви с колодки, при ее хранении и носке. Различают три способа формования: 1) обтяжно-затяжной; 2) беззатяжной; 3) комбинированный.

Обтяжно-затяжной называют способом внешнего формования, так как растягивающие усилия прилагаются к заготовке извне (с помощью клещей или пластин обтяжно-затяжной машины). Обувь внешнего формования имеет высокую формоустойчивость, поэтому его широко используют для формования обуви.

При беззатяжном способе формования растягивающие усилия прилагаются к заготовке изнутри (за счет раздвижения колодки). Поэтому его назвали способом внутреннего формования. Способ менее трудоемкий и материалоемкий, чем обтяжно-затяжной, однако применяется для узкого ассортимента обуви (домашней, легкой, летней) из-за ее низкой формоустойчивости.

Комбинированный способ формования является комбинацией первых двух.

Окончательное закрепление формы и размеров обуви осуществляется в процессе ее влажно-тепловой обработки и сушки на колодке.

Прикрепление низа обуви. Все методы крепления деталей низа обуви к заготовке верха можно разделить на 4 группы: 1) шпилечные, 2) ниточные, 3) химические, 4) комбинированные (рис.).

Рис. Методы крепления низа обуви:

а - гвоздевой; б - прошивной; в - сандальный; г - доппедьный; д - рантовый; е — рантопрошивной; ж — парко; з — выворотный; и — клеевой;

к — горячей вулканизации; л — рантово-клеевой; м — строчечно-клеевой;

1 — заготовка; 2 — стелька; 3 — простилка; 4 — подошва; 5 — подложка;

6 — гоздь; 7 — ниточный шов; 8 — мягкая стелька

Шпилечные методы представлены двумя: винтовым и гвоздевым. Их используют для изготовления производственной обуви, обуви для армии и флота, реже повседневной. Обувь тяжелая, жесткая, негибкая, крепление обеспечивает ей высокую прочность, водостойкость, надежность.

К ниточным методам крепления относят рантовый, сандальный, доппельный, метод парко, прошивной, рантопрошивной, бортовой, выворотный, втачный и другие. Подошву скрепляют с заготовкой с помощью одно- и двухниточных швов. Используют капроновые, нейлоновые, реже льняные нитки. Обувь ниточных методов крепления более легкая, мягкая, гибкая, гигиеничная, но менее прочная и надежная, чем винтовая и гвоздевая. Прочность ниточного крепления подошвы зависит от плотности и толщины скрепленных деталей. Эти методы используют для изготовления повседневной, модельной, домашней и спортивной обуви для детей и взрослых.

При рантовом методе подошву прикрепляют к заготовке и основной стельке через рант, применяют рантовую стельку с губой. Внешние отличительные признаки — наличие ранта, отсутствие крепителей на поверхности основной стельки в носочно-пучковой и геленочной части. Рантовая обувь самая надежная, теплозащитная и ремонтопригодная в сравнении с обувью других ниточных методов. Но из-за повышенной трудоемкости рантовый метод применяется ограниченно для изготовления мужской и женской обуви, повседневной и модельной, летней и утепленной.

Сандальный метод применяют для изготовления сандалий. Отличительные признаки — отсутствие подкладки и основной стельки, мягкие носки, затяжная кромка заготовки отгибается наружу и выходит в урез подошвы, наличие накладного ранта, подошвенный шов скрепляет подошву, затяжную кромку заготовки и накладной рант. Обувь очень легкая и гибкая, но деформируется при увлажнении и высушивании, недостаточно надежная.

Доппельный (полусандальный) метод отличается от сандального наличием стельки и подкладки, нижний край которой загибают и прикрепляют к стельке; обувь менее гибкая, но более надежная в носке и меньше деформируется при увлажнении и высушивании. Выпускают летнюю и утепленную обувь для детей и взрослых.

Метод парко разработан на обувной фабрике «Парижская Коммуна». Его особенность состоит в том, что рант пришивают к затяжной кромке заготовки еще до ее формования, после чего заготовку формуют, затем подошву пришивают к ранту. Этим методом изготавливают детскую обувь. Внешне она похожа на рантовую. Но если сильно отжать верх от ранта, можно увидеть ниточный шов, скрепляющий рант с заготовкой. Метод парко имеет три разновидности. В обуви парко I отсутствует основная стелька; вынув из обуви вкладную стельку можно увидеть шов, скрепляющий рант с заготовкой. В обуви парко II (рант доходит до каблука) и парко III (рант круговой) нижний край заготовки и рант, пришитый к нему, скрепляют с основной стелькой тексами (маленькими гвоздиками), которые видны на стельке внутри обуви. Обувь парко I более легкая, гибкая, но менее формоустойчивая и надежная, чем парко II и III, поэтому ее выпускают для детей младшего возраста, а обувь парко II и III — для более взрослых детей.

Прошивной метод отличается наличием сквозного ниточного шва на подошве и стельке, отсутствием ранта, его применяют для изготовления спортивной, домашней и дорожной обуви.

Рантопрошивной метод. Применяют обычную стельку без губы. Рант пришивают к заготовке и стельке сквозным швом, затем к ранту пришивают подошву. Этот метод менее трудоемкий и материалоемкий, чем рантовый. Однако обувь уступает рантовой по надежности и удобству; ее легко отличить по наличию шва на стельке.

Бортовой метод отличается тем, что используется подошва с бортиком, и шов, скрепляющий подошву с заготовкой, располагается выше грани следа. Обувь легкая, гибкая, удобна в носке. Выпускают опанки, туфли и полуботинки летнего и весенне-осеннего назначения.

Выворотным методом изготавливают чувяки, туфли комнатные и дорожные. Они не имеют основной стельки, подошва кожаная или войлочная. Подошву подрезают с бахтармы на расстоянии 12-14 мм от края по всему периметру — получают губу. Заготовку выворачивают на изнанку, и затяжную кромку сшивают с губой. После скрепления обувь выворачивают на лицевую сторону, внутрь обуви вкладывают картонную стельку, обклеенную тканью. Обувь легкая, мягкая, гибкая.

Втачным методом изготавливают пинетки (обувь для новорожденных) и чешки. Для подошвы используют мягкие кожи для верха обуви и подкладки, фетр, ткани, трикотажные полотна. Подошву с заготовкой соединяют тачным швом. В обуви отсутствует основная стелька, жесткие задники и подноски. Это легкая, мягкая, гибкая обувь.

К химическим методам крепления относят клеевой, метод горячей вулканизации, литьевой.

Наиболее широко применяют клеевой метод. Подошву прикрепляют к заготовке клеем. Применяют наиритовый, перхлорвиниловый, нитроцеллюлозный, полиуретановый и др. клеи. Достоинство этого метода — в его универсальности. Им можно изготовить обувь любого целевого назначения (повседневную, модельную, спортивную, домашнюю), разного сезонного и поло-возрастного назначения, из различных материалов. Прочность клеевого крепления не зависит от толщины скрепляемых деталей. Обувь легкая и гибкая, имеет низкую материалоемкость, проста в исполнении. Конечно, она менее надежна, чем обувь гвоздевого крепления; ее гигиенические свойства ниже по сравнению с обувью ниточных методов.

Метод горячей вулканизации позволяет получить очень прочное, герметичное соединение подошвы с заготовкой. Обувь отличается высокими влагозащитными свойствами, надежностью в носке. Материалы для верха обуви должны быть термостойкими. Для подошвы и каблука используют резины. Выпускают повседневную обувь (летнюю и утепленную), домашнюю и производственную. Для модельной обуви не применяют. Метод горячей вулканизации имеет две разновидности: прессовую и котловую вулканизацию. В первом случае, формование подошвы, ее вулканизация и прикрепление к заготовке осуществляются в одной пресс-форме. Обувь прессовой вулканизации можно отличить по наличию следов выпрессовок от стыка полуматриц пресс-формы в носочной и пяточной частях подошвы, а также по фирменному знаку обувной фабрики на геленочной части подошвы с ходовой стороны. В случае котловой вулканизации, детали из сырой резиновой смеси (подошву, каблук, обсоюзку и другие) сначала приклеивают к заготовке. Затем проводят вулканизацию в специальных котлах. Обувь котловой вулканизации можно распознать по резиновым деталям, наклеенным на детали верха.

Литьевой метод. В одной пресс-форме осуществляются формование подошвы и ее прикрепление к заготовке. Для подошв используют термопластичные полимеры: полиуретан, поливинилхлорид, термоэластопласты, полиэтилен и др. Применяют для изготовления повседневной, модельной, домашней, спортивной и производственной обуви. По свойствам близка к обуви прессовой вулканизации. Отличается наличием следа от литника на подошве, подошва имеет более четкие грани и зеркальный блеск, можно получить более тонкие подошвы и более изящную обувь.

Комбинированные методы крепления представляют собой сочетание двух различных методов, чаще ниточных с химическими. Например, рантово-клеевой (рис.), доппельно-клеевой, сандально-клеевой, клеепрошивной, строчечно-клеевой (рис.), гвозде-клеевой и др. методы крепления.

Каблуки приклеивают или прикрепляют с помощью штифтов (гвоздей, шурупов, металлических втулок). Средние и высокие каблуки прикрепляют комбинированным способом (штифто-клеевым). Набойки приклеивают, прикрепляют гвоздями или специальными штифтами.

Заключительную отделку обуви проводят чтобы: придать обуви красивый внешний вид; устранить дефекты, возникшие при изготовлении; повысить водостойкость кожаных деталей. Отделка низа обуви включает фрезерование уреза (торцевой поверхности) подошвы, каблука, набойки, шлифование отфрезерованных поверхностей, окраску и полирование уреза и опорной поверхности подошвы и каблука. Использование предварительно обработанных деталей низа упрощает или исключает заключительную отделку низа обуви. Отделка верха обуви включает чистку (удаление загрязнений с деталей верха механическим или химическим способом), заделку мелких поверхностных дефектов (царапин, пятен, осыпания покрытия), разглаживания складок и морщин утюжкой, аппретирование, создание теневых эффектов на наружных деталях верха распылением краски через трафарет.

Похожие статьи

znaytovar.ru

Технология | Пошив обуви на заказ

Дорого, качественно, долговечно и стильно – вот 4 фундаментальные позиции, на которых держится создание обуви ручной работы.

Многие считают приобретение такой обуви излишней роскошью, а кто-то готов приобретать обувь каждый сезон. По ней, как и по одежде, зачастую судят о человеке при первой встрече. И если вам надо произвести неизгладимое положительное впечатление, то ботинки ручной работы как нельзя лучше помогут в этом.

Обувь ручной работы. Фото: adengo.ru

Обувь ручной работы. Фото: adengo.ru

В Европе на сегодняшний день существуют известные марки со столетней историей, которые создают обувь ручной работы, соединяя искусство, переданное из поколения в поколение, с современными запатентованными технологиями пошива. Такие марки как Loake, Grenson, Barker, Dress2Impress и т.д. создают стильные классические и модные современные модели ботинок и другой обуви, поддерживая их качество на самом высоком уровне.

В отличие от обычной массовой обуви, которая производится на фабриках, ботинки ручной работы проходят значительно больше этапов производства, иногда доходя до 200 операций, и изготавливаются в течение 2-2,5 месяцев. Для такой обуви выбирается самая качественная кожа, которая несколько раз увлажняется, подготавливается к пошиву. Это и натуральная телячья кожа, и кожа крокодила, питона, натуральная замша, лаковая кожа, экзотическая кожа ската и т.д.

Ботинки ручной работы позволяют заказать и получить обувь, созданную специально для вас. То есть, мастера не используют стандартные колодки, они создают каждый раз новую пару, которая полностью передает анатомические особенности стопы. Поэтому и обувь в итоге садится на ногу как «родная», а высочайшее качество материалов и пошива увеличивают срок эксплуатации одной пары ботинок до 16 лет!

Основные этапы производства обуви ручной работы

1. Снятие мерок с ноги для изготовления индивидуальной колодки.

2. Создание предварительного макета из натуральной кожи для определения окончательного варианта ботинок.

3. Выкройка верха обуви и сшивание разных частей на колодке. На этом этапе тщательно проверяются подноски и задники, укладывается стелька, которая будет анатомически точной копией формы стопы. К ней пришивается верх по обоим бокам, сзади и спереди. Кожа для верха обуви проходит еще несколько стадий обработки, в ходе которых ее толщина уменьшается, края подкрашиваются, и возникновение неровностей сводится к нулю.

4. Следующий этап – пришивание кожаной полоски сверху и снизу стельки.

5. Некоторые мастера не только пришивают подошву двумя разными нитями, но и прибивают миниатюрные гвоздики по всему краю.

6. На почти готовых ботинках обрабатывают вручную края подошвы, чтобы затем покрыть их воском и отполировать.

7. Каблук изготавливается из большого количества слоев кожи, проклеенных между собой. Он закрепляется на подошве специальными гвоздями.

8. Последний этап – покраска подошвы и полирование верха обуви. Здесь идет исключительно ручная работа, и она занимает довольно много времени.

У каждого мастера свои секреты и этим объясняется то, что каждая пара от известных марок обуви ручной работы является, по сути, настоящим произведением искусства, оригинальным и неповторимым.

Читать далее →

www.mosindposhiv.ru

КАК СОЗДАЕТСЯ ЖЕНСКАЯ ОБУВЬ?

Задумывались ли вы когда-нибудь, примеряя очередные туфли вашей мечты в магазине, о том, как они появились на свет? Сколько труда и времени в них вложено, сколько творческих мук испытал дизайнер, прежде чем они попали на ваши прекрасные ножки!

442cf0f6ef775dd8793f07d653af0dce.jpg

В наши дни изготовлении современной обуви используются несколько производственных технологий: ручные, автоматизированные, дорогие и дешевые.

IMG_9120.jpg

При создании новых туфель все начинается с идеи. Дизайнеры изучают ассортимент на рынке, самые популярные и долгосрочные тенденции и продумывают все до мелочей: форму мыса туфель, высоту и форму каблука, цвет будущей модели, материал, из которого она будет выполнена. Затем дизайнеры готовят эскизы, которые превращаются в итоге в точные чертежи, которые, в свою очередь, становятся колодками, на основе которых и создается верхняя часть обуви (выкройка).

j-crew-shows-us-how-shoes-come-to-life.jpg

567ddbdd9de16d327fa22db9f4659b7e.jpg

1-300x225.jpg

В обувном производстве, пожалуй, самой важной деталью является колодка — специальная форма, сделанная из дерева или синтетических материалов. На обувных фабриках имеется масса таких форм для каждой модели, разной высоты каблука и разных размеров. При изготовлении обуви на заказ для каждого клиента создается индивидуальная колодка. Вот почему такая обувь стоит дороже, но зато сидит она на вас как влитая.

5521-0-0-1960.jpg

kolodka.jpg

Чтобы произвести качественные туфли, верхнюю часть выкраивают и вырезают вручную. Это необходимо, чтобы избежать дефектов на самой коже, а также проследить за направлением растягивания кожи. Передняя часть туфель и задник должны быть выкроены по продольному растяжению, а боковые части — под углом. Только при этих условиях обувь не потеряет свою форму при носке. Части всегда выкраиваются в парах и из одного куска кожи, чтобы обеспечить абсолютную идентичность левой и правой туфли.

1203045.jpeg

Следующая стадия — подготовка кожи, на которой делают пометки для стежков, где отдельные детали будут соединены вместе. Затем куски кожи сшивают вместе, готовый верх соединяется с подкладкой, петельки (если таковые существуют) добавляются в последнюю очередь. Все эти операции проделывают машины.

Затем стелька прикрепляется к нижней стороне колодки, тело туфли натягивается на колодку, выступающие края подворачиваются под стельку и закрепляются. Осталось добавить подошву и каблук и вуаля — наши туфельки готовы! Как правило, в женских туфлях подошва прикрепляется к верху при помощи клеящихся материалов. Изящный силуэт туфель является одной из причин, по которой производители используют клей вместо сшивания. Это касается только подошвы, особенно в случае с высококачественной обувью. Производство верхней части туфлей является дорогим и сложным процессом, так как используются очень тонкие материалы.

6a00e5508e95a98833016766d5e6a5970b-700wi.jpg

6a00e5508e95a98833016305e20af7970d-700wi.jpg

6a00e5508e95a98833016305e20cdd970d-700wi.jpg

Но перед тем, как прикрепить каблук и подошву, обувь усиливается металлической пластинкой (супинатором), благодаря которой подошва в средней части не ломается и не гнется. Если каблук очень высокий, он укрепляется металлическим стержнем.

zhenshhinyi-na-shpilkah.jpg

00006x3d.jpg

Финальной стадией являются очистка и полировка обуви.

После того, как туфли проверены на парность и упакованы в красивые коробочки, они отправляются на полки магазинов, где и ждут своих новых обладательниц.

brend-charlotte-olympia-prezentoval-limitirovannuyu-kollektsiyu-zhenskoy-obuvi.jpg

60599438_1277107411_Kyebluy_21_iyunya_4705491817_e54bc97fbc_b.jpg

1346531075_1334860232_miumiu92.jpg

elena-maximova.ru

ОБУВЬ, ОБУВНОЕ ПРОИЗВОДСТВО — Юнциклопедия

Ученые предполагают, что обувь человек начал изготовлять тысячелетия тому назад. Постепенно примитивное изделие из одного куска коры или кожи превратилось в довольно сложную конструкцию, состоящую из многих деталей и разнообразных материалов. В Древнем Египте лишь фараон да его приближенные носили обувь — сандалии из папируса. В Древней Греции и Риме жители носили сандалии, юношам и рабам ношение обуви было запрещено. В XII—XV вв. в Европе стали популярными пулены — обувь с длинными носами. В зависимости от знатности разрешалось иметь носы длиной 45, 60 или 70 см. В 1251 г. в Геттингене (Германия) была образована первая гильдия сапожников. В эпоху Возрождения обувь становится широконосой, с разрезами. Венецианские красавицы полюбили высокие деревянные цокколи, передвигаться в которых можно было только с посторонней помощью. В XVII в. основное внимание уделяется мужским сапогам. XVIII век — век господства башмаков и туфель. В конце XVIII в. сапоги снова входят в моду, их стали носить не только во время охоты, как было ранее, но и в повседневной жизни. Фабричное изготовление обуви началось в XIX в. К этому времени уже научились скреплять ее гвоздями, делать подковки для каблуков. Изобретение швейной машины и освоение ее в обувном производстве в последней четверти XIX столетия в корне изменили способ изготовления верха обуви и ее конструкцию: появилась возможность делать верх из многих деталей. В 1846 г. в Великобритании стали выпускать галоши из вулканизированной резины (см. Каучук и резина). Обувь, которую мы носим каждый день, — сапоги, ботинки, полуботинки, туфли, тапочки, сандалии и т. п. — называется бытовой. Кроме того, существует специальная обувь: производственная, спортивная, медицинская. Обувь бывает разных номеров и полноты. В системе нумерации, применявшейся ранее в СССР и действующей еще во многих странах, за номер обуви принимается длина следа колодки (стельки), на которой изготовляется обувь, выраженная в штихах (1 штих равен 2/з см). Теперь в нашей стране введена система нумерации обуви, в которой за номер принимается длина стопы, выраженная в сантиметрах. Интервал между смежными номерами равен 0,5 см. Стопы людей, имеющие одинаковую длину, отличаются друг от друга полнотой. Поэтому обувь одного и того же номера должна иметь разные размеры, определяющие ее полноту. Полнота характеризуется обхватом стопы и условно обозначается цифрой или буквой. На основании многочисленных обмеров ног и исследований распределения давления были разработаны колодки с так называемой рациональной формой следа. Но высокие требования предъявляются не только к форме, но и к материалам, из которых делается обувь. Прежде всего нежелательно, чтобы они были жесткими, ведь во время носки обувь постоянно изгибается и человек не должен расходовать на это много сил. Кроме того, необходимо, чтобы материал мог растягиваться. И наконец, он должен хорошо поглощать влагу, выделяемую стопой (а ее выделяется 0,5—1 г/ч), и отдавать ее во внешнюю среду, т. е. испарять. Но это только основные требования, а есть еще масса других, предъявляемых в каждом конкретном случае. В XX в. химия дала обувному производству много новых материалов, заменяющих кожу: специальные картоны, резину, ткани с пленочными покрытиями и др. Но все новые материалы проходят долгую и тщательную проверку, прежде чем их рекомендуют промышленности. На современных фабриках изготовление обуви механизировано, осуществляется поточным методом (см. Массовое и серийное производство). Полуфабрикаты передаются с одной операции на другую по непрерывно движущемуся конвейеру. Многоярусные и многолинейные (в 2,3 или 4 линии) конвейеры позволяют изготовлять одновременно несколько видов обуви и совмещать различные операции на одном рабочем месте (см. Конвейер). При изготовлении обуви применяют до 120 видов машин основного назначения и большое число вспомогательных аппаратов и приспособлений. Среди них — швейные машины различных конструкций, обтяжные машины, на которых верху обуви придают объемную форму, по- дошвопришивные и т. д. В зависимости от положения, а следовательно, и от действующей на них нагрузки детали обуви изготовляют из материалов с различными свойствами. Для верха применяют натуральные и искусственные кожи, текстильные материалы. Подошву делают из плотной кожи, резины, капрона, поливинилхлорида, полиэтилена и других материалов. Детали верха скрепляют между собой в основном нитками, образуя заготовку верха. Верх обуви соединяют с низом с помощью ниток или химическими методами (приклеиванием, горячей вулканизацией или способом литья). Наиболее производителен литьевой метод, так как в одной технологической операции совмещаются процессы формования подошвы (из полимера или специальной пасты) и прикрепления ее к верху обуви. После кратковременного охлаждения из пресс-формы извлекают готовую обувь, не нуждающуюся в дальнейшей обработке.

yunc.org


Смотрите также